產品詳情
工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入進料斗，進料斗配備振打電機和計量皮帶機，計量皮帶機會根據(jù)預先輸入設計好的參數(shù)進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。脫硫石膏原料通過皮帶輸送機勻速進入槳葉干燥機。當附著水份趨于2%時，進入脫硫石膏煅燒爐內煅燒，該煅燒爐采用流態(tài)化煅燒，保證了煅燒的均勻性。煅燒后的的石膏粉成分為半水石膏，溫度在160-170℃之間，因此需要冷卻處理，把溫度降至80℃以下，防止二次煅燒影響成品質量。冷卻后的石膏粉就可以改性粉磨，送入成品倉儲存或包裝。整條生產線處于封閉狀態(tài)，粉塵由脈沖布袋除塵器處理。
2.3組成部分
該設備由原料系統(tǒng)、預干燥系統(tǒng)、煅燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品儲存系統(tǒng)組成。
2.3.1原料系統(tǒng)：
原料系統(tǒng)是供給設備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、計量皮帶、原料輸送帶、除鐵器、破碎篩及電控部分等組成。它的作用是按設備的煅燒要求，根據(jù)原料濕度和流量，輸送給設備相應的二水石膏原料。
2.3.2預干燥系統(tǒng)：
該機主要由W形殼體和兩根空心槳葉軸及傳動裝置組成，中空軸上排列有中空葉片，機體內壁、葉片及空心軸采用16錳鋼，保證耐熱、耐腐、不開裂。
其烘干流程如下：原料從計量皮帶送入槳葉干燥機后，高溫導熱油通過槳葉干燥機的內壁及槳葉表面，將熱量傳到給原料，同時持續(xù)緩慢的旋轉攪拌，使原料受熱更加均勻；原料隨著槳葉旋轉，不斷地蒸發(fā)水分，同時向出料口推進；原料預干燥完成后，通過提升機進入下一環(huán)節(jié)--煅燒。蒸發(fā)出來的水份通過排濕風機排出，但是在排濕過程中，會有小部分粉塵隨著負壓空氣出來，所以需要引入旋風分離器及脈沖布袋除塵器，做到粉塵無排放的目的；布袋除塵器過濾出來的粉體，通過輸送設備再次進入槳葉干燥機再次利用。
2.3.3煅燒系統(tǒng)：
經過長期實踐，并結合國內外先進工藝進行了優(yōu)化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏煅燒爐替代回轉窯，在節(jié)約占地面積的同時，也降低了能耗。
概述如下：
分室石膏煅燒爐是一種應用流態(tài)化技術煅燒高含水率化學石膏的高效節(jié)能設備。熱風爐產生的高溫熱風進入煅燒爐后，通過管道式熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結晶水變成半水石膏。
分室石膏煅燒爐為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風換熱器和多孔板，在床層內裝有大量加熱管，管內加熱介質為高溫導熱油，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒器上部，裝有內置式高效旋風子，汽體離開流化床時夾帶的粉塵大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內，熱濕氣體則通過管道與預干燥工段的旋風分離器濕氣匯合進入二次布袋收塵器。
2.3.4供熱系統(tǒng)：
項目熱源使用天然加熱導熱油，熱值≥8200kcal。導熱介質為高溫導熱油。
2.3.5除塵系統(tǒng)：
該生產線屬于全封閉式運行模式，采用先進的旋風分離和脈沖布袋除塵兩種工藝。該工藝為多級除塵，主要由旋風分離器、脈沖布袋除塵器、引風機、等設備組成。
脈沖布袋除塵器
除塵器本體由鋼結構框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。
其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統(tǒng)。
保溫材料受潮變軟
為避免板縫開裂很多人選擇了漿料型現(xiàn)場抹灰的保溫作法．以求得到整塊的保溫層。這種保溫層雖取得了整體性好、沒有裂縫的效果．但抹灰漿料無法象板材那樣設置空氣層。不能有效地控制墻體結露，保溫層處于潮濕狀態(tài)。室內外溫差造成墻體結露現(xiàn)象是經常發(fā)生的。若室溫為20℃．相對濕度為70％的條件下，露點為14℃，也就是墻體溫度低于14℃時墻面就會出現(xiàn)結露。在保溫結構中，保溫層置于內側．墻體溫度常低于14℃。即在保溫層與墻體結構層界面處產生結露。若保溫材料沒有良好的抗蒸汽滲透性．保溫層吸水會使導熱系數(shù)進一步變大，加劇結露現(xiàn)象。目前建筑保溫材料中有很大的一部份漿體保溫材料遇水軟化，喪失強度。
這種現(xiàn)象最終會導致面層開裂。一般情況下在結構墻體上應避免采用經水提泡48h，粘接強度喪失50％以上的材料，即軟化系數(shù)低于0.5的保溫漿料。
